Machinisme et équipements

L’automatisation donne de la robustesse

L’automatisation du processus de fabrication de l’usine Rolland a permis de gagner en robustesse. Les pliages et les soudures sont réalisés au millimètre près.

Le bras articulé du robot de découpe laser s’active pour trancher proprement le métal d’une épaisseur maximale de 20 mm. Pour les éléments plus imposants et mesurant jusqu’à 60 mm d’épaisseur, les lourdes tôles d’acier sont découpées grâce à un procédé au plasma. « L’usine utilise de l’acier HLE (Haute limite élastique) ou de l’acier type hardox pour la gamme travaux publics », dévoile Gilles Capitaine, en charge de la communication pour le fabricant de remorque Rolland, basé à Tréflévénez (29). La fabrication des véhicules bleu turquoise s’est fortement automatisée ces dernières années : pour faire suivre au découpage, les éléments prennent forme précisément sous la plieuse assistée par ordinateur. « La pliure automatisée est obligatoire pour respecter au millimètre près le standard des pièces, nécessaire pour l’opération suivante, à savoir les soudures robotisées ». Ce nouveau robot digne de l’industrie automobile est capable de souder très régulièrement les caisses de benne, grâce à un procédé industriel gardé secret. La solidité des remorques est l’objectif premier du fabricant, comme l’illustre le châssis composé de double UPN, soudés en leur milieu.

La dépose de peinture poudre sans solvant est automatisée. Cette benne va retourner au four pour cuisson.

Cataphorèse et peinture poudre

Chaque pièce constituant les remorques passe à la grenailleuse, où des billes de métal légèrement obliques sont puissamment projetées à 300 km/h sur leur surface. « Ce sablage très puissant décape les futures remorques ». Ce processus est par la suite stabilisé par 8 bains successifs, dont le rôle est de nettoyer et de dégraisser les bennes. Une série de 3 bains finaux vient par cataphorèse plaquer un anti-rouille sur le métal, grâce à un courant électrique circulant dans le bain. Après un passage au four, direction les cabines de peinture automatiques, où des bras articulés déposent une peinture en poudre sur les futurs modèles. « Nous n’utilisons plus de peinture liquide, qui contient des solvants ». Cette peinture de formulation non cassante est soumise à des tests de résistance aux chocs.

La cataphorèse permet de déposer la peinture anti rouille même aux endroits les moins accessibles.
Répondre aux normes en vigueur
Depuis le 1er janvier 2020, les remorques agricoles neuves doivent être équipées de barre anti-encastrement. « Nous travaillons beaucoup sur le respect de ces normes, comme celle à venir sur les lignes doubles de freinage hydraulique, qui entrera en vigueur en janvier 2025. Cette norme est appliquée en Suisse ou en Espagne, nous y travaillons déjà sur nos bétaillères », explique Pascal Soun, conseiller commercial. En parallèle, Rolland développe des solutions pour le confort de conduite, comme les balanciers à suspension hydraulique fabriqués sur place et qui suivent le terrain quelles que soient les conditions de dévers. Enfin, le montage des équipements annexes est facilité, comme des rehausses et des pieux en aluminium plus légers, qui se changent aisément à l’aide d’une seule clé.

Vers des volumes de chargement plus grands

La course vers des remorques de forts gabarits semble se freiner, pour des raisons de réglementations sur la circulation des engins agricoles. Toutefois, le constructeur a vu ses volumes de fabrication évoluer. « Nous fabriquons davantage de grandes remorques : l’année passée, 680 bennes sont sorties de l’usine, 135 d’entre elles disposaient de 3 essieux », chiffre Pascal Soun.

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