Nans-sous-Sainte-Anne (25)
Nichée dans une vallée verdoyante, la taillanderie de Nans-sous-Sainte-Anne a été construite au début du XIXe siècle. Le lieu n’a rien d’un hasard : l’eau, abondante et régulière, était la seule énergie disponible pour actionner les lourds martinets nécessaires au travail du fer. Le bâtiment a en effet été construit à quelques centaines de mètres de la source d’un petit ruisseau. La forêt voisine fournissait également le combustible nécessaire à l’activité. L’atelier est construit vers 1828 par la famille Lagrange, des meuniers qui occupaient alors une place importante à Nans-sous-Sainte-Anne. En 1865, il est repris par la famille Philibert, issue d’une longue tradition de taillandiers. Le site restera en activité jusqu’en 1969.
Une usine au service des agriculteurs
Le taillandier fabrique les outils destinés à couper ou à fendre : faux, faucilles, haches, serpes, pioches, coupe-foins ou encore outils forestiers. À Nans-sous-Sainte-Anne, la production se spécialise progressivement dans les lames de faux, sans pour autant abandonner les autres outils destinés aux travaux agricoles et forestiers. À la fin du XIXe siècle et au début du XXe, l’établissement connaît son apogée. Entre 1895 et 1914, il emploie jusqu’à une vingtaine d’ouvriers et produit en moyenne 20 000 faux et 10 000 autres outils taillants par an. La production est diffusée dans 27 départements français, mais aussi en Suisse et en Algérie.
Une lame fabriquée par plusieurs mains
Loin de l’image du forgeron solitaire penché sur son enclume, la fabrication d’une faux mobilise toute une chaîne de spécialistes. Au sommet de la hiérarchie se trouve le platineur, dont le salaire peut être jusqu’à six fois supérieur à celui d’un simple chauffeur. Entre les deux interviennent les finisseurs, étireurs, releveurs, meuleurs et trempeurs. Après plusieurs étapes, un lopin d’acier d’à peine 15 centimètres pouvait devenir une lame de 70 centimètres. Le métal passe du feu à l’enclume, puis sous les martinets. Les plus imposants, actionnés par les roues hydrauliques, pèsent entre 80 et 150 kg. Ils donnent à la matière sa forme générale et remplacent une partie de la force humaine. Mais ils ne font pas tout.
On ne traitait pas les salariés comme des bêtes
L’ouvrier doit surveiller la température du métal, la régularité des coups et l’évolution de la lame. Après le forgeage viennent les opérations de finition : redressage, martelage à froid, traitement thermique, trempe et aiguisage.
L’eau comme moteur
Le fonctionnement de la taillanderie repose sur un vaste ensemble hydraulique. L’eau du ruisseau actionne des roues à augets, qui entraînent les couronnes, les arbres et les engrenages chargés de distribuer la force aux différents postes de travail. Conservé sur place, le système mécanique pèse environ 17 tonnes. Il alimentait notamment les martinets, les soufflets et les machines d’aiguisage. Les plus gros martinets pouvaient frapper jusqu’à 150 coups par minute. La soufflerie en bois, particulièrement remarquable, permettait quant à elle d’attiser les foyers de forge.
Une ferme-atelier
La taillanderie était aussi un lieu de vie. L’entreprise ne se limitait pas à la fabrication : elle organisait une véritable vie commune. On y trouvait un dortoir pour les célibataires, un jardin, une basse-cour, des produits laitiers, une cuve et un alambic pour l’alcool… « Les ouvriers tenaient à nos affaires car on ne les traitait pas comme des bêtes », résumait un patron dans les archives du musée. Les conditions de travail demeuraient cependant particulièrement exigeantes. La chaleur des foyers, les fumées, le bruit des martinets, la manipulation de pièces brûlantes et la répétition des gestes rythmaient les journées.
La faux rattrapée par la machine
À partir de l’entre-deux-guerres, la production décline. La mécanisation agricole réduit progressivement le recours à la faux et aux outils forgés. Les faucheuses mécaniques permettent de travailler plus vite, tandis que les outils produits en série concurrencent les fabrications artisanales ou semi-industrielles. Le recul de l’activité est également lié à l’exode rural et à la disparition progressive des savoir-faire. En 1969, les trois derniers ouvriers, dont deux frères Philibert, ne produisent plus qu’environ 3 000 outils par an. La taillanderie ferme alors définitivement. Le site est ensuite préservé, avant d’être transformé en musée. Ses installations mécaniques sont classées au titre des monuments historiques par arrêté du 16 novembre 1984.
Alexis Jamet
Pour en savoir plus, rendez-vous sur le site du musée en cliquant ici
Le secret d’une lame bien trempée
Pour faucher efficacement, une lame doit être à la fois affûtée et résistante aux chocs. Tout repose sur un équilibre subtil lors de la forge : la trempe durcit l’acier en surface pour lui offrir un tranchant net et durable, tandis que l’étape du recuit lui redonne la souplesse indispensable pour ne pas casser. Mais la qualité de l’outil tient aussi au tour de main de l’ouvrier. Au poste de planage, grâce à un martinet très rapide, le forgeron parvient à affiner le métal de façon parfaitement régulière, de l’épaisse nervure du revers jusqu’au fil de la lame. L’acier d’une lame de faux est dit hypoeutectoïde, c’est-à-dire que sa teneur en carbone est inférieure à 0,50 %. On y trouve aussi du silicium, du manganèse, du soufre et un peu de phosphore.
